Do “popełnienia” kolejnego posta o tematyce Shopfloor Management, skłoniła mnie dyskusja, którą miałem przyjemność odbyć z moim Kolegą, Dyrektorem Produkcji w jednej z Firm w Polsce północnej. Rozmawialiśmy o wyzwaniach i zaletach wdrożenia Shopfloor Management.
Seryjnie i jednostkowo
Specyfika Firmy, którą odwiedziłem polega na tym, iż obok linii produkującej długie serie jednorodnych wyrobów znajdują się linie/gniazda lub też pojedyncze stanowiska, gdzie produkcja ma charakter jednostkowy i zarządzana jest na zasadach bliskich zarządzaniu projektami.
Wspólnie z zespołem, który wdraża SFM na obszarze pilotażowym dyskutowaliśmy o możliwych rozwiązaniach, które należy zastosować, biorąc pod uwagę specyfikę produkcji w poszczególnych obszarach.
Poniżej znajdziecie najczęściej stosowane rozwiązania.
Raport cogodzinny
Tzw. hourly count, czyli cogodzinne raportowanie wykonanej produkcji. Raportowanie polega na wpisywaniu co godzina rzeczywistego wyniku, czyli ilości wykonanej w danej godzinie. Wynik ten wpisywany jest w kolumnie obok rozpisanego w okresach godzinnych planowanego wykonania. W przypadku stwierdzenia odchyleń (zarówno tych w dół, kiedy wyprodukowano mniej niż zaplanowano, jak i przekroczenia planu) cyfra rzeczywista wpisywana jest na czerwono oraz podawany jest powód, który spowodował odchylenie.
Raport po zakończeniu zadania
Alternatywnym sposobem na raportowanie statusu produkcji jest tak zwany event based reporting. Metoda ta polega na określeniu czasu, po upływie którego dany krok procesu powinien być wykonany. Z reguły do czasu czystego przetwarzania dodawany jest czas niezbędny na uzbrojenie maszyn czy stanowiska pracy.
W tym przypadku nie raportujemy wykonanych sztuk w danym czasie a „odmeldowujemy” wykonanie w rzeczywistym czasie i porównujemy rzeczywisty czas z czasem zaplanowanym. I tutaj jak powyżej, w przypadku odchyleń (w górę jak i w dół) wizualizujemy innym kolorem odstępstwo.
Czy zmieściliśmy się w zamierzonym czasie
Ciekawym rozwiązaniem bliskim opisanego powyżej jest monitorowanie rozpoczynania i kończenia zleceń „na czas”. Ten sposób możemy stosować w przypadku, kiedy zlecenia produkcyjne, ułożone w sekwencję mają dokładnie określony czas rozpoczęcie i zakończenia. W tym przypadku raportujemy, przy pomocy kolorów, dotrzymanie lub przekroczenie określonego, zaplanowanego czasu.
Po co w ogóle raportujesz?
Bez względu na to, która metoda jest bardziej przydatna, ważniejsze są powody, dla których regularne raportowanie statusu produkcji jest kluczowe. Tymi powodami są:
- konieczność natychmiastowego reagowania w przypadku stwierdzenia odchyleń od planu oraz
- gromadzenie chronicznych przyczyn powodujących problemy i metodyczne eliminowanie ich.
