OEE – fakty i mity

W dzisiejszym poście pragnę podzielić się przemyśleniami na temat gloryfikowanego w wielu firmach miernika, jakim jest OEE oraz sprowokować dyskusję o Waszych doświadczeniach we wdrażaniu i wykorzystywaniu tegoż.

Wykorzystanie maszyn – wypaczone, nieprawdziwe

W minionym roku miałem osobiście zetknąć się z wypaczeniami dotyczącymi paradygmatu wykorzystania maszyn i konfliktu pomiędzy tymże a podstawami filozofii Lean.

Możesz także posłuchać wpisu w wersji audio: podcast Lean

W kilku organizacjach, które miałem przyjemność odwiedzić, pomimo ewidentnych i obiektywnych potencjałów w obszarze poprawy przepływu, priorytetem było raportowanie OEE i wszelkie działania były nakierowane na osiągnięcie wysokiego poziomu tego miernika.

Stąd też chęć „rozprawienia się” z OEE

Poniżej lista niedoskonałości:

1. Nie jest to miernik Lean – nigdzie, podczas kalkulowania nie używa się informacji o zapotrzebowaniu (ilościowym) Klienta.
2. OEE jest miernikiem łatwym do manipulacji. Najprostszym sposobem jest wydłużenie serii produkcyjnych.
3. Zdarza się, że w celu „poprawy” OEE manipuluje się przy samej jego formule. Często na poziomie lokalnym decyduje się o tym kiedy maszynom nadawany jest status dostępności. Podobnie z przezbrojeniami. Część firm zalicza je do planowanych a część do nieplanowanych przestojów.
4. Klasyczna formuła liczenia OEE nie jest zrozumiała i akceptowalna przez Operatorów na Gemba.
5. W obszarze efektywności używane są normy czasowe nieaktualizowane od lat.
6. Zdarza się, że do raportowania i podejmowania decyzji i działań używana jest średnia arytmetyczna, której elementami są wartości OEE z wszystkich maszyn w fabryce.
7. Firmy naiwnie wierzą, że sam fakt wdrożenia monitorowania OEE rozwiąże problemy, kiedy tylko wspomaga zrozumieć, nad którym z obszarów powinniśmy się skoncentrować

Czyż zatem nie monitorować/zaprzestać raportowania OEE?

Powinien być używany, ale nie jako jedyny lub nadrzędny nad miernikami ukazującymi przepływ, w połączeniu z miernikami wspierającymi wdrożenia przepływu np. wielkość serii, wartość produkcji w toku itp.

Lepiej w trendzie i w wąskim gardle

Sugeruję wdrożenie monitorowania OEE wąskim gardle lub innym krytycznym kroku procesu.

Od wartości bezwzględnej lepszym rozwiązaniem jest obserwacja trendu OEE.

Dla Operatorów sugeruję używanie uproszczonej formuły – prostej i jednoznacznej lub rozbicie miernika na jego poszczególne elementy i monitorowanie niezależnie dostępności, efektywności i jakości.

Jakie są Wasze (dobre lub nienajlepsze) doświadczenia z OEE?

Zapraszam do dyskusji

Zdjęcie autorstwa Z22 (CC BY-SA 4.0 (https://creativecommons.org/licenses/by-sa/4.0)], via Wikimedia Commons)